C - Chemistry – Metallurgy – 22 – C
Patent
C - Chemistry, Metallurgy
22
C
C22C 21/10 (2006.01)
Patent
CA 2513333
An aluminium alloy having high mechanical strength and low quench sensitivity contains 4.6 to 5.2 wt. % Zn, 2.6 to 3.0 wt. % Mg, 0.1 to 0.2 wt. % Cu, 0.05 to 0.2 wt. % Zr, max. 0.05 wt. % Mn, max. 0.05 wt. % Cr, max. 0.15 wt. % Fe, max. 0.15 wt. % Si, max. 0.10 wt. % Ti and aluminium as the remainder along with production related impurities, individually max. 0.05 wt. %, in total max. 0.15 wt. %. A preferred process for producing plates having a thickness of more than 300 mm for manufacturing moulds for injection-moulding plastics is made up of the following steps viz., continuous casting the alloy into ingots having a thickness greater than 300 mm, heating the ingots to a temperature of 470 to 490°C with a max. heating rate of 20°C/h between 170 and 410°C, homogenising the ingots for 10 to 14 h at a temperature of 470 to 490°C, cooling the ingots in still air to an intermediate temperature of 400 - 410°C, cooling the ingots by means of forced air cooling from the intermediate temperature of 400 - 410°C to a temperature of less than 100°C, cooling the ingots to room temperature, artificially age-hardening the ingots at elevated temperature. The artificially age-hardened ingots can be employed for manu-facturing moulds for injection-moulding plastics.
La présente invention concerne un alliage d'aluminium ayant une dureté élevée et une sensibilité à la trempe faible, et contenant 4,6 à 5,2 % en poids de Zn, 2,6 à 3,0 % en poids de Mg, 0,1 à 0,2 % en poids de Cu, 0,05 à 0,2 % en poids de Zr, max. 0,05 % en poids de Mn, max. 0,05 % en poids de Cr, max. 0,15 % en poids de Fe, max. 0,15 % en poids de Si, max. 0,10 % en poids de Ti, le reste étant de l'aluminium, et les impuretés liées à la production représentant individuellement max. 0,05 % en poids et au total max. 0,15 % en poids. Un procédé préféré pour produire des plaques ayant une épaisseur supérieure à 300 mm par production de moules de moulage par injection de plastique comprend les étapes suivantes: coulée continue de l'alliage pour donner des barres ayant une épaisseur supérieure à 300 mm; chauffage des barres à une vitesse de chauffage de max. 20 ·C/h entre 170 et 410 ·C, pour les porter à une température de 470 à 490 ·C; homogénéisation des barres pendant un temps de 10 à 14h à une température de 470 à 490 ·C; refroidissement des barres dans un air sans courant pour atteindre une température intermédiaire de 400 à 410 ·C; refroidissement des barres dans un air avec courants d'air (refroidissement par air forcé) de la température intermédiaire de 400 à 410 ·C, à une température de moins de 100 ·C; refroidissement des barres pour atteindre la température ambiante; durcissement à chaud des barres. Les barres durcies à chaud peuvent être utilisées comme plaques pour la réalisation de moules de moulage par injection de plastique.
Hollrigl Gunther
Jaquerod Christophe
Alcan Technology & Management Ltd.
Ogilvy Renault Llp/s.e.n.c.r.l.,s.r.l.
LandOfFree
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