Duplex procedure for the production of metals and metal...

C - Chemistry – Metallurgy – 22 – B

Patent

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C22B 5/18 (2006.01) C21B 5/00 (2006.01) C21B 11/00 (2006.01) C21B 13/14 (2006.01) C22B 1/00 (2006.01) C22B 5/14 (2006.01) F27B 19/04 (2006.01)

Patent

CA 2236587

The production of highly metallised feed, an intermediate product produced solely by gaseous reductants in two stage reduction processes of that kind, encounters sticking problems, which interfere with continuous processing and productivity. This problem has been overcome by exploiting a high volatile carbonaceous material, such as coal, as the reducing agent for the (partially reduced) oxide ore starting material in the solid state prereduction stage of a duplex process, in which the final stage consists of smelting, to produce the final metal (alloy). Intermediate products of the first stage are char from the coal, which avoids the sticking problem, partially reduced ore and CO and H2, which participate in the prereduction. The process has particular application to iron ores, such as haematite and magnetite and similar derivatives, namely, chromite and oxidic nickel ores. The process may be extended to a triplex, which includes drying, preheating and partial reduction in the first stage, followed by further partial reduction and finally the smelting step. Plant for the process may consist of a shaft furnace or fluidised bed for the prereduction sequence, preferably the latter. For the triplex process, two associated fluidised beds (3, 5) are preferred. Any suitable furnace (7) may be used for smelting, as long as it is equipped for the injection of partially reduced ore, char and fluxes, hot air lancing, off gas and the tapping of molten metal and slag. The final stage of solid state reduction takes place at a temperature of at least 550 °C, preferably 750-900 °C. At least 50 % of metallisation is essential for satisfactory processing, preferably at least 80 %.

Lors de la production d'une matière de base hautement métallisée, consistant en un produit intermédiaire obtenu uniquement à l'aide de réducteurs gazeux lors de processus de réduction en deux étapes de ce type, on se heurte à des problèmes de collage qui entravent le processus de traitement continu et diminuent le rendement. Ce problème a pu être résolu en utilisant un matériau carboné hautement volatile, tel que du charbon, en qualité d'agent de réduction de la matière de départ à base de minerai d'oxyde (partiellement réduit), ceci lors de l'étape de préréduction à l'état solide d'un processus duplex et afin de produire un métal (alliage) final, l'étape finale consistant en la fusion. Les produits intermédiaires de la première étape consistent en un produit de carbonisation du charbon, lequel permet de résoudre le problème de collage, en du minerai et du CO partiellement réduits, et en du H2 qui participent à la préréduction. Ce processus peut tout particulièrement être appliqué à des minerais de fer, tel que de l'hématite, de la magnétite et des dérivés similaires, notamment des minerais de chromite et de nickel oxydique. Ce processus peut également être de type triplex, lequel consiste, en ce cas, à effectuer un séchage, un préchauffage et une réduction partielle lors de la première étape, puis à effectuer une autre réduction partielle, et, enfin, à passer à l'étape de fusion. Les installations destinées à ce processus peuvent comprendre un four à cuve de fusion ou un lit fluidisé afin d'effectuer la séquence de préréduction, de préférence un lit fluidisé. Il est préférable d'utiliser, dans le processus triplex, deux lits fluidisés associés (3, 5). Tout four approprié (7) peut être utilisé dans l'étape de fusion du moment qu'il possède des équipements d'injection de minerai partiellement réduit, de produits de carbonisation et de flux, des dispositifs de type lance à air chaud, des dispositifs pour les effluents gazeux, ainsi que des dispositifs pour la coulée de métal et de scories fondus. L'étape finale de réduction à l'état solide se fait à une température d'au moins 550 DEG C, de préférence entre 750 et 900 DEG C. Il est nécessaire d'avoir une métallisation d'au moins 50 % pour obtenir un traitement satisfaisant, et de préférence, une métallisation d'au moins 80 %.

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