Effective utilization of sap in producing non-woven webs...

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D - Textiles, Paper

21

F

D21F 11/00 (2006.01)

Patent

CA 2330120

The foam process is used to make non-woven webs from cellulose or synthetic fibers, which webs have as a component super absorbent polymer (SAP). In order to minimize water absorbency by the SAP; the SAP may be frozen (e.g. to about - 18 ~C); and/or the SAP may be transported by highly chilled (e.g. about 1 ~C ) water. The SAP, and liquid or foam carrier, is fed as a small volume flow into a conduit carrying a high volume flow of a fiber containing foam slurry, just before a foraminous element. A mechanical mixer may be provided in the conduit for mixing the SAP with the fiber-foam slurry. The addition of the SAP to the carrier fluid takes place no more than ten seconds (preferably no more than five seconds) before the fiber-foam slurry mixed with SAP is brought into operative association with one or more foraminous elements. The formed web, before drying, has a dry content of at least 20 % (typically between about 30- 40+ %).

On utilise le procédé à la mousse pour fabriquer des bandes continues non tissées à partir de cellulose ou de fibres synthétiques, l'un des composants de ces bandes continues étant un polymère superabsorbant (SAP). Pour minimiser l'absorption d'eau par le SAP, ce SAP peut être gelé (par exemple à environ -18 ·C), et/ou transporté par de l'eau très froide (par exemple à 1 ·C). Le SAP, ainsi qu'un support mousse ou liquide, est amené sous forme d'écoulement à faible débit dans un conduit transportant un écoulement à débit élevé d'une suspension dense de mousse renfermant des fibres, juste avant un élément foraminé. Un mélangeur mécanique peut être introduit dans le conduit pour mélanger le SAP à la suspension dense de mousse fibreuse. L'ajout de SAP au fluide de support se fait tout au plus dix secondes (de préférence, tout au plus cinq secondes) avant la mise en association fonctionnelle de la suspension dense de mousse fibreuse mélangée au SAP, et d'un ou de plusieurs éléments foraminés. La bande continue ainsi formée a un taux de siccité avant séchage d'au moins 20 % (habituellement entre environ 30 et 40 %).

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