C - Chemistry – Metallurgy – 21 – D
Patent
C - Chemistry, Metallurgy
21
D
C21D 9/48 (2006.01) C21D 1/20 (2006.01) C22C 38/04 (2006.01) C22C 38/32 (2006.01)
Patent
CA 2725210
In order to produce formed steel parts in a simple process, said parts having high strength and good residual elongation at break, according to the invention a primary steel material is provided, which (in % by weight) contains C: 0.02 - 0.6%, Mn: 0.5 - 2.0%, Al: 0.01 - 0.06%, Si: max. 0.4%, Cr: max. 1.2%, P: max. 0.035%, S: max. 0.035%, and optionally one or more of the elements of the "Ti, Cu, B, Mo, Ni, N" group, with the proviso that Ti: max. 0.05%, Cu: max. 0.01%, B: 0.0008 - 0.005%, Mo: max. 0.3%, Ni: max. 0.4%, N: max. 0.01%, and the remainder as iron and unavoidable impurities. The primary material is heated through at a heating temperature (TA) lying between the Ac1 and the Ac3 temperature, such that at best incomplete austenitising of the primary material takes place, is placed into a press-form tool and formed therein into the formed steel part. The formed steel part is then heated to a bainite forming temperature (TB), which is above the martensite starting temperature (Ms), however below the pearlite transformation temperature of the steel, from which the primary material is produced in each case. After cooling it is maintained for an austempering period (tB) at the bainite forming temperature (TB) in a substantially isothermic manner, until the formed steel part has produced a structure consisting predominantly of ferrite and bainite, the martensite content thereof being < 5%, wherein residual austenite contents of < 10% may be present. After the end of -2- the austempering period (tB) the formed steel part is brought to room temperature.
L'objectif de l'invention est de produire, à l'aide de techniques de processus simples, des pièces moulées en acier présentant une résistance élevée et un bon allongment résiduel à la rupture. A cette fin, un matériau de départ en acier est préparé, qui contient (en pourcentages en poids): C: 0,02 à 0,6 %, Mn: 0,5 à 2,0 %, Al: 0,01 à 0,06 %, Si : 0,4 % max, Cr: 1,2 % max, P: 0,035 % max, S: 0,035 % max, ainsi qu'éventuellement un ou plusieurs éléments du groupe comprenant: Ti, Cu, B, Mo, Ni et N, à condition que: Ti: 0,05 % max, Cu: 0,01 % max, B: 0,0008 à 0,005 %, Mo: 0,3 % max, Ni: 0,4 % max, et N: 0,01 % max, le reste étant du fer et des impuretés inévitables. Le matériau de départ est chauffé à coeur à une température d'échauffement (TA) comprise entre la température Ac1 et la température Ac3, de sorte à produire une austénisation éventuellement partielle dudit matériau; puis il est placé dans une matrice de compression où il est moulé pour former la pièce moulée en acier. La pièce moulée en acier est ensuite amenée à une température de formation de bainite (TB) qui est supérieure à la température de départ de formation de martensite (Ms), et inférieure à la température de transformation en perlite de l'acier à partir duquel le matériau de départ est produit. Après le refroidissement, la pièce moulée en acier est maintenue, pendant une période de bainitisation (tB), de manière sensiblement isotherme à une température de formation de bainite (TB), jusqu'à obtention, dans la pièce moulée en acier, d'une structure principalement constituée de ferrite et de bainite, dont la teneur en martensite est inférieure à 5%, des teneurs en austénite résiduelle inférieures ou égales à 10 % pouvant être présentes. Une fois la période de bainitisation (tB) terminée, la pièce moulée en acier est amenée à température ambiante.
Kirby Eades Gale Baker
Thyssenkrupp Steel Europe Ag
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