Staple fibers and processes for making same

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D - Textiles, Paper

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D

D01D 5/16 (2006.01) D01F 6/62 (2006.01) D02G 1/12 (2006.01) D02G 1/16 (2006.01) D02G 3/02 (2006.01) D02J 1/22 (2006.01) D04H 1/00 (2006.01) D04H 1/42 (2006.01)

Patent

CA 2511114

A process of making staple fibers of poly(trimethylene terephthalate) includes feeding undrawn yarn (1) to a dip tank (2), forwarding by rolls (3, 4) and wetted under water. Wetted undrawn yarn (1) is forwarded by rolls (5, 6, 7, 8, 10) to a first drawing stage in a dip tank (9) and is partially drawn between rolls (10,11) under water in the dip tank (9). The yarn (1~) is then partially drawn by rolls (11, 12, 13, 14, 15, 16) which are driven at a faster speed than roll (10). The partially drawn yarn (1~~) is then rewetted by water spray jets (17) and is further drawn by rolls (18, 19, 20, 21) and puller rolls (22, 23) which are driven at a faster speed than roll (16). Nip rolls (5~, 8~, 14~, 22~, 25~) are used to minimize yarn slippage. After the second drawing, a finish sprayer (24) applies a dilute processing finish to the drawn yarn (1~~~), which is then forwarded and maintened under tension by puller rolls (25, 26) into a suffer box crimper (27) by driven crimper nip rolls (26~), where it is crimped and thermofixed by application of steam (28). The crimped yarn (1~~~~) is then forwarded in a relaxed state throuph a conventional belt dryer (29), cut by a rotary cutter (30) and baled (31) for storage and shipping.

L'invention a trait à un procédé de fabrication de fibres discontinues de poly(triméthylène téréphtalate), qui consiste à fournir un fil non étiré (1) à une cuve d'imprégnation (2), à le transférer au moyen de cylindres (3, 4) et à l'immerger pour le mouiller. Le fil étiré mouillé (1) est transféré au moyen de cylindres (5, 6, 7, 8, 10) vers un premier étage d'étirage dans une cuve d'imprégnation (9), et est partiellement étiré entre des cylindres (10,11) immergés dans la cuve d'imprégnation (9). Le fil (1') est ensuit partiellement étiré par des cylindres (11, 12, 13, 14, 15, 16) qui sont entraînés à une vitesse supérieure à celle du cylindre (10). Le fil partiellement étiré (1'') est ensuite mouillé à nouveau par des jets d'eau pulvérisés (17), et est encore étiré par des cylindres (18, 19, 20, 21) et des cylindres de traction (22, 23) qui sont entraînés à une vitesse supérieure à celle du cylindre (16). Des cylindres exprimeurs (5', 8', 14', 22', 25') servent à réduire au minimum le glissement du fil. Après le second étirage, un pulvérisateur de finition (24) applique une finition de traitement diluée sur le fil étiré (1'''), lequel est ensuite transféré, tout en étant maintenu sous tension par des cylindres de traction (25, 26), dans un dispositif de texturation par boîte frisante (27) par des cylindres exprimeurs textureurs entraînés (26'), où il est texturé et thermofixé par l'application de vapeur (28). Le fil texturé (1'''') est ensuite passé à l'état relâché dans un séchoir à bande (29) classique, découpé par une fraise rotative (30), et mis en balles (31) pour être conservé et expédié.

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