Manufacture of vitreous fibre products

C - Chemistry – Metallurgy – 03 – B

Patent

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Details

C03B 37/05 (2006.01) D04H 1/56 (2006.01)

Patent

CA 2205298

MMVF products are made by pouring mineral melt on to the top rotor (4) of a set (1) of individually driven rotating rotors each mounted about a different substantially horizontal axis for being driven by its own controllable motor and arranged such that the melt is thrown from the top rotor (4) on to the subsequent rotors, or each subsequent rotor (5, 6, 7) in sequence, in the set so as to throw mineral fibres off the or each subsequent rotor, and the fibres are collected as a batt and the batt is consolidated, and this process is conducted alternately (a) with the rotors driven at first acceleration fields selected such that the fibres produced in the process have an average fibre diameter of up to 3.5 µm and the consolidation of the batt is conducted to form a lightweight product having a density of up to 60 kg/m3 and (b) with the rotors driven at second acceleration fields selected such that the fibres produced in the process have an average fibre diameter of at least 4 µm.

On fabrique des fibres vitreuses synthétiques en versant une matière minérale en fusion sur le rotor supérieur (4) d'un ensemble (1) de rotors tournants entraînés individuellement, chaque rotor étant monté autour d'un axe différent, sensiblement horizontal, afin d'être entraîné par son propre moteur qui peut être commandé, et étant conçu de telle façon que la matière en fusion soit projetée du rotor supérieur (4) sur les rotors suivants, ou en séquence sur chaque rotor (5, 6, 7) suivant de l'ensemble, de manière à projeter hors du rotor ou de chaque rotor suivant les fibres minérales, lesquelles sont collectées comme une nappe et la nappe est consolidée, ledit procédé étant conduit de la façon alternée suivante : a) les rotors sont entraînés à des premiers champs d'accélération choisis et tels que les fibres produites dans le procédé possèdent un diamètre moyen de fibre pouvant aller jusqu'à 3,5 µm et que la consolidation de la nappe s'effectue afin de former un produit léger possédant une densité pouvant aller jusqu'à 60 kg/m?3¿, et b) les rotors sont entraînés à des seconds champs d'accélération choisis et tels que les fibres produites dans le procédé possèdent un diamètre moyen de fibre d'au moins 4 µm.

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